HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) es el método reconocido internacionalmente para garantizar alimentos inocuos. En lugar de confiar en la inspección del producto final, identifica en qué etapas del proceso puede aparecer un peligro y lo controla allí. Es la base técnica de ISO 22000 y una exigencia de la regulación sanitaria peruana para la industria de alimentos.
Antes de empezar: los prerrequisitos
HACCP no funciona sobre una planta desordenada. Primero deben estar implementadas las Buenas Prácticas de Manufactura y el programa de higiene y saneamiento.
Los cinco pasos preliminares
- Formar el equipo HACCP, multidisciplinario: producción, calidad, mantenimiento.
- Describir el producto: composición, envase, vida útil, condiciones de almacenamiento.
- Determinar el uso previsto y los consumidores, en especial los grupos vulnerables.
- Elaborar el diagrama de flujo del proceso.
- Confirmar el diagrama en planta.
Los siete principios
- Análisis de peligros. En cada etapa se identifican peligros biológicos (bacterias, virus, parásitos), químicos (residuos de limpieza, alérgenos, plaguicidas) y físicos (vidrio, metal, plástico), y se evalúa su probabilidad y gravedad.
- Determinar los puntos críticos de control (PCC): las etapas donde el control es esencial para prevenir o eliminar un peligro.
- Establecer límites críticos: el valor que separa lo aceptable de lo inaceptable.
- Establecer un sistema de vigilancia: qué se mide, cómo, con qué frecuencia y quién.
- Establecer medidas correctivas para cuando se supera un límite.
- Establecer procedimientos de verificación que confirmen que el sistema funciona.
- Establecer documentación y registros.
Ejemplo de un PCC
- Etapa: cocción de un producto cárnico.
- Peligro: supervivencia de bacterias patógenas.
- Límite crítico: la temperatura interna y el tiempo validados para ese producto.
- Vigilancia: medición con termómetro calibrado en cada lote, a cargo del operario.
- Medida correctiva: prolongar la cocción; retener y evaluar el lote.
- Registro: control de temperatura de cocción.
Errores frecuentes
- Demasiados PCC: si todo es crítico, nada lo es. La mayoría de los peligros se controla con prerrequisitos.
- Límites críticos sin sustento técnico.
- Registros llenados al final del turno "de memoria".
- Un plan que no se actualiza cuando cambia la receta, el proveedor o el equipo.
Un plan HACCP no es un documento para la autoridad sanitaria. Es la forma en que la planta decide, cada día, si un lote puede salir al mercado.
Elaboramos el análisis de peligros y el plan HACCP en nuestra implementación de ISO 22000.
